03
2018
02

减少钢板切割缺陷的措施

        钢板在桥梁、造船、压力容器以及要求十分严格的工业环境中的应用十分广泛。为了保证上述产品的安全性、可靠性及耐用性,对钢板切割全过程进行质量监控十分重要。众所周知,板坯浇铸过程中非金属氧化物夹杂可能被凝固坯壳俘获,引起钢板表面缺陷。然后,在板坯轧制过程中被拉长和延展,导致钢板表面的气泡形态的不规则。气泡破碎后,不仅使钢板无法达到规定的尺寸要求,且使钢板的力学性能受到严重影响。本文将对钢板表面气泡缺陷的形成机理和应对措施进行简要介绍。钢板切割一般选用火焰切割机等离子切割机激光切割机数控切割设备

        在以往研究基础上,将非金属氧化物夹杂分成三类。目前认为,非金属氧化物夹杂来源于以下三种情况:

        1.内部生成,钢液中加入Si、Al脱氧后生成的非金属氧化物夹杂;

        2.由钢液与空气、炉渣或耐材之间的氧化反应生成的非金属夹杂;

        3.外来夹杂,即结晶器保护渣、中间包造渣剂和耐材进入钢液。结果与以前的能量散射分光计分析相同。
减少钢板切割缺陷的措施

        同时证实,气泡产生与钢液清洁度、耐材侵蚀、结晶器保护渣卷入、浇铸初期和末期的钢液涡流有关。

        浇铸初期,很难避免钢液从钢包进入中间包这一过程中钢液的再氧化。当中间包内钢液面很低时,钢液容易产生涡流,并将中间包内的非金属夹杂带进结晶器。在这期间,多孔型浸入式水口的氩气流速很高,遇到结晶器液面波动,则将结晶器保护渣卷入钢液。这就是在第一块铸坯出现大量气泡的原因。

        结晶器液面波动不仅发生在浇铸初期,在整个浇铸过程中都可能发生。除上述原因外,还有其他原因会引起结晶器卷渣,如水口堵塞,氩气清洗和拉速波动等。实践证实,只有控制理想工艺参数才能有效减少结晶器内卷渣。

        浇铸初期或末期,中间包钢液面太低容易使钢渣和钢液一起流进结晶器。浇铸初期,可利用较高的中间包液面防止钢液产生涡流。此外,结晶器内钢液快速冷却、凝固和防止结晶器液面搅动可避免浇铸末期中间包钢液产生涡流,减少夹杂卷入。

        研究证实,钢板产生气泡缺陷与钢液清洁度、耐火材料侵蚀、结晶器卷入保护渣、浇铸初和末期涡流等因素有关。中间包氩气密封、改善和强化人工操作、使用QES监测连铸工艺等措施可使钢板气泡夹杂减少75%。   


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